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今日の議題は「物流現場のシフト管理」です。
日々、その日その日が時間勝負の物流現場で、シフト管理は肝と言っても過言ではない。
そんなシフト管理のあれこれについて、現場の責任者を務めていた面々で語る。
動画内に出てくる「物流ABC」をご存知ですか？
そのまま、ぶつりゅうえーびーしーと読みます。
物流コストを管理する手法の一つで、ABC(Activity Based Costing)は「活動基準原価計算」と言われています。
ピッキング・検品・梱包・値札付けなど個々の作業ごとにコストを明らかにするものです。
例えば梱包を1箱するのにコストがいくらかかったなどが把握できます。
が、動画本編では、できれば最高だけれど、それは現実的ではない。
つまり、ABCはしなくてもいい！という結論。
まず、業務を標準化する。
そして、現場の管理者が、作業に対しての標準時間を把握しておく。
そうでないと、人が足りない、人を余す、集荷時間に間に合わない…ということになる。
その上で物量の予測を立てて、人を配置する。
1日の出荷が50件なら何人で何時間でできるか…という数字を出せるようにする。
ただ、その標準時間も毎日の作業に、必ずしもあてはまるわけではない。
1日に◯件/人だから…とシフトを作っても、出荷できなかったです…という風になることもある。
その日の雰囲気が少し違ったりすることで、件数が増えたり減ったりする。
作業しているのは人なので、そういったことが起きることだってある。
作業する人に、その日の状況をわかってもらい、その状況に合った動き方をしてもらえる工夫も大事。
◯件は出荷できるようにしよう！とゴールを設定したり、ピッキングリストの厚みでその日の仕事量を可視化したり、ホワイトボードにその日の状況を貼り出したり、現場のスタッフに合った仕事量の共有方法を考える◎
特にネットショップさんの場合は、少数精鋭で物流現場を回しているところが多いので、事前にセールの情報を得たら、できるだけ早くシフトの確保を行っておく方が◎
繁忙期には、普段は運営側にいる人たちも物流現場を手伝うこともあるだろう。
そういった普段は作業しない人が手伝えるようにするためにも、業務の標準化は重要。
余談ですが…
昔むかし、わたしが高校生だったころ。
服を買いたくて、友達と某アパレルメーカーの倉庫で単発のアルバイトをしました。
レギュラーのパートさんと、わたしたちのような単発のスタッフがたくさんいる現場でした。
が、まさに仕事が標準化されていたので、始業後すぐにピッキングができました！
そのメーカーはどんどん成長して、世界的アパレルメーカーになっています！
編集者K